齒軸

齒軸的加工工藝分析

定位基準的選擇

齒輪軸主要表面的加工順序，在很大程度上取決于定位基準的選擇。軸類零件本身的結(jié)構(gòu)特征和主軸各主要表面的位置精度要求都決定了以軸線為定位基準是最理想的。這樣既保證基準統(tǒng)一，又使定位基準與設(shè)計基準重合。一般多以外圓為粗基準，以軸兩端的項尖孔為精基準。具體選擇時還要注意以下幾點。

(1)當各加工表面間相互位置精度要求較高時，最好在一次裝夾中完成各表面的加工。

(2)粗加工或不能用兩端頂尖孔（如加工主軸錐孔）定位時，為提高工件加工時工藝系統(tǒng)的剛度，可只用外圓表面定位或用外圓表面和一端中心孔作為定位基準。在加工過程中，應(yīng)交替使用軸的外圓和一端中心孔作為定位基準，以滿足相互位置精度要求。

(3)如果軸是帶通孔的零件，通孔鉆出后將使原來的頂尖孔消失。為了仍能用頂尖孔定位，一般均采用帶有頂尖孔的錐堵或錐套心軸。當軸孔的錐度較大（如銑床主軸）時，可用錐套心軸；當主軸錐孔的錐度較?。ㄈ鏑A6140型機床主軸）時，可采用錐堵。必須注意，使用的錐套心軸和錐堵應(yīng)具備較高的精度并盡量減少其安裝次數(shù)。錐堵和錐套心軸上的中心孔既是其本身制造的定位基準，又是主軸外圓的精加工基準，因此必須保證錐堵或錐套心軸上的錐面與中心孔有較高的同軸度。若為中小批生產(chǎn)，工件在錐堵上安裝后一般中途不更換。若外圓和錐孔需反復(fù)多次互為基準進行加工，則在重裝錐堵或軸套心軸時必須按外圓找正或重新修磨中心孔。

從以上分析來看，齒輪軸加工工藝過程中選擇定位基準應(yīng)考慮這樣安排工藝過程：一開始就以外圓作為粗基準鉆端面中心孔，為粗車準備定位基準；而粗車外圓則為后續(xù)加工準備定位基準：此后，為了給半精加工、精加工外圓準備定位基準，又先加工好前、后頂尖孔作定位基準；齒輪齒形加工也采用頂尖孔作為定位基準，這非常好地體現(xiàn)了基準統(tǒng)一原則，也充分體現(xiàn)了基準重合原則。 

熱處理工序的安排

在軸加工的整個工藝過程中，應(yīng)安排足夠的熱處理工序，以保證齒輪軸力學(xué)性能及加工精度要求，并改善工件加工性能。

一般在軸毛坯鍛造后首先安排正火處理，以消除鍛造內(nèi)應(yīng)力，細化晶粒，改善機加工時的切削性能。

在粗加工后安排調(diào)質(zhì)處理。在粗加工階段，經(jīng)過粗車、鉆孔等工序，齒輪軸的大部分加工余量被切除。粗加工過程中切削力和發(fā)熱都很大，在力和熱的作用下，軸產(chǎn)生很大內(nèi)應(yīng)力，通過調(diào)質(zhì)處理可消除內(nèi)應(yīng)力，代替時效處理，同時可以得到所要求的韌性。

半加工后，除重要表面外，其他表面均已達到設(shè)計尺寸。重要表面僅剩精加工余量，這時在齒部等安排局部淬火處理，使之達到設(shè)計的硬度要求，保證這些表面耐磨性。而后續(xù)的精加工工序可以消除淬火變形。

加工順序的安排

機加工順序的安排根據(jù)基面先行，先粗后精，先主后次的原則進行。對齒輪軸一般零件是準備好中心孔后，先加工外圓，再加工其他部分，并注意粗、精加工分開進行。在齒輪軸加工工藝中，以熱處理為標志，調(diào)質(zhì)處理前為粗加工，淬火處理前為半精加工，淬火后為精加工。這樣把各階段分開后，保證了主要表面的精加工最后進行，不致因其他表面加工時的應(yīng)力影響主要表面精度。

在安排齒輪軸工序的次序時，還應(yīng)注意以下幾點。

(1)該軸的齒形粗加工應(yīng)安排在齒輪軸各外圓完成半精加工之后，因為作為齒輪軸來講，齒形加工是該零件加工中工作量比較大、加工難度也比較大的加工內(nèi)容，其加工位置適當放后一些，可提高定位基準的定位高度，而齒形精加工應(yīng)安排在該零件各外圓等表面全部加工好后進行，從而消除齒形局部淬火產(chǎn)生的熱處理變形。

(2)外圓表面的加工順序應(yīng)先加工大直徑外圓，然后加工小直徑外圓，以免一開始就降低工件的剛度。

(3)齒輪軸上的鍵槽等次要表面的加工一般應(yīng)安排在外圓精車或粗磨之后、精磨外圓前進行。如果在精車前就銑車鍵槽，一方面，在精車前，由于斷續(xù)切削而產(chǎn)生振動，既影響加工質(zhì)量又容易損壞刀具；另一方面，鍵槽的尺寸要求也難以保證。這些表面加工也不宜安排在主要表面精磨后進行，以免破壞主要表面精度。